Анализ риска аварий и опасных происшествий. Порядок проведения анализа риска

1.1 Вероятность безотказной работы

Вероятностью безотказной работы называется вероятность того, что при определенных условиях эксплуатации, в пределах заданной наработки не произойдет ни одного отказа.
Вероятность безотказной работы обозначается как P (l ) , которая определяется по формуле (1.1):

где N 0 - число элементов в начале испытания; r (l ) - число отказов элементов к моменту наработки. Следует отметить, что чем больше величина N 0 , тем с большей точностью можно рассчитать вероятность P (l).
В начале эксплуатации исправного локомотива P (0) = 1, так как при пробеге l = 0 вероятность того, что ни один элемент не откажет, принимает максимальное значение - 1. С ростом пробега l вероятность P (l ) будет уменьшаться. В процессе приближения срока эксплуатации к бесконечно большой величине вероятность безотказной работы будет стремиться к нулю P (l →∞) = 0. Таким образом в процессе наработки величина вероятности безотказной работы изменяется в пределах от 1 до 0. Характер изменения вероятности безотказной работы в функции пробега показан на рис. 1.1.

Рис.2.1. График изменения вероятности безотказной работы P(l) в зависимости от наработки

Основными достоинствами использования данного показателя при расчетах является два фактора: во-первых, вероятность безотказной работы охватывает все факторы, влияющие на надежность элементов, позволяя достаточно просто судить о его надежности, т.к. чем больше величина P (l ), тем выше надежность; во-вторых, вероятность безотказной работы может быть использована в расчетах надежности сложных систем, состоящих из более чем одного элемента.

1.2 Вероятность отказа

Вероятностью отказа называют вероятность того, что при определенных условиях эксплуатации, в предела х заданной наработки произойдет хотя бы один отказ.
Вероятность отказа обозначается как Q (l ), которая определяется по формуле (1.2):

В начале эксплуатации исправного локомотива Q (0) = 0, так как при пробеге l = 0 вероятность того, что хотя бы один элемент откажет, принимает минимальное значение - 0. С ростом пробега l вероятность отказа Q (l ) будет увеличиваться. В процессе приближения срока эксплуатации к бесконечно большой величине вероятность отказа будет стремиться к единице Q (l →∞ ) = 1. Таким образом в процессе наработки величина вероятности отказа изменяется в пределах от 0 до 1. Характер изменения вероятности отказа в функции пробега показан на рис. 1.2. Вероятность безотказной работы и вероятность отказа являются событиями противоположными и несовместимыми.

Рис.2.2. График изменения вероятности отказа Q(l) в зависимости от наработки

1.3 Частота отказов

Частота отказов - это отношение числа элементов в единицу времени или пробега отнесенного к первоначальному числу испытуемых элементов. Другими словами частота отказов является показателем, характеризующим скорость изменения вероятности отказов и вероятности безотказной работы по мере роста длительности работы.
Частота отказов обозначается как и определяется по формуле (1.3):

где - количество отказавших элементов за промежуток пробега .
Данный показатель позволяет судить по его величине о числе элементов, которые откажут на каком-то промежутке времени или пробега, также по его величине можно рассчитать количество требуемых запасных частей.
Характер изменения частоты отказов в функции пробега показан на рис. 1.3.

Рис. 1.3. График изменения частоты отказов в зависимости от наработки

1.4 Интенсивность отказов

Интенсивность отказов представляет собой условную плотность возникновения отказа объекта, определяемую для рассматриваемого момента времени или наработки при условии, что до этого момента отказ не возник. Иначе интенсивность отказов - это отношение числа отказавших элементов в единицу времени или пробега к числу исправно работающих элементов в данный отрезок времени.
Интенсивность отказов обозначается как и определяется по формуле (1.4):

где

Как правило, интенсивность отказов является неубывающей функцией времени. Интенсивность отказов обычно применяется для оценки склонности к отказам в различные моменты работы объектов.
На рис. 1.4. представлен теоретический характер изменения интенсивности отказов в функции пробега.

Рис. 1.4. График изменения интенсивности отказов в зависимости от наработки

На графике изменения интенсивности отказов, изображенном на рис. 1.4. можно выделить три основных этапа отражающих процесс экс-плуатации элемента или объекта в целом.
Первый этап, который также называется этапом приработки, характеризуется увеличением интенсивности отказов в начальный период эксплуатации. Причиной роста интенсивности отказов на данном этапе являются скрытые дефекты производственного характера.
Второй этап, или период нормальной работы, характеризуется стремлением интенсивности отказов к постоянному значению. В течение этого периода могут возникать случайные отказы, в связи с появлением внезапной концентрации нагрузки, превышающей предел прочности элемента.
Третий этап, так называемый период форсированного старения. Характеризуется возникновением износовых отказов. Дальнейшая эксплуатация элемента без его замены становится экономически не рациональной.

1.5 Средняя наработка до отказа

Средняя наработка до отказа - это средний пробег безотказной работы элемента до отказа.
Средняя наработка до отказа обозначается как L 1 и определяется по формуле (1.5):

где l i - наработка до отказа элемента; r i - число отказов.
Средняя наработка до отказа может быть использована для предварительного определения сроков ремонта или замены элемента.

1.6 Среднее значение параметра потока отказов

Среднее значение параметра потока отказов характеризует среднюю плотность вероятности возникновения отказа объекта, определяемая для рассматриваемого момента времени.
Среднее значение параметра потока отказов обозначается как W ср и определяется по формуле (1.6):

1.7 Пример расчета показателей безотказности

Исходные данные.
В течение пробега от 0 до 600 тыс. км., в локомотивном депо произведен сбор информации по отказам ТЭД. При этом количество исправных ТЭД в начале периода эксплуатации составляло N0 = 180 шт. Суммарное количество отказавших ТЭД за анализируемый период составило ∑r(600000) = 60. Интервал пробега принять равным 100 тыс. км. При этом количество отказавших ТЭД по каждому участку составило: 2, 12, 16, 10, 14, 6.

Требуется.
Необходимо рассчитать показатели безотказности и построить их зависимости изменения во времени.

Сначала необходимо заполнить таблицу исходных данных так, как это показано в табл. 1.1.

Таблица 1.1.

Первоначально по уравнению (1.1) определим для каждого участка пробега величину вероятности безотказной работы. Так, для участка от 0 до 100 и от 100 до 200 тыс. км. пробега вероятность безотказной работы составит:

Произведем расчет частоты отказов по уравнению (1.3).

Тогда интенсивность отказов на участке 0-100 тыс.км. будет равна:

Аналогичным образом определим величину интенсивности отказов для интервала 100-200 тыс. км.

По уравнениям (1.5 и 1.6) определим среднюю наработку до отказа и среднее значение параметра потока отказов.

Систематизируем полученные результаты расчета и представим их в виде таблицы (табл. 1.2.).

Таблица 1.2.

Приведем характер изменения вероятности безотказной работы ТЭД в зависимости от пробега (рис. 1.5.). Необходимо отметить, что первой точкой на графике, т.е. при пробеге равном 0, величина вероятности безотказной работы примет максимальное значение - 1.

Рис. 1.5. График изменения вероятности безотказной работы в зависимости от наработки

Приведем характер изменения вероятности отказа ТЭД в зависимости от пробега (рис. 1.6.). Необходимо отметить, что первой точкой на графике, т.е. при пробеге равном 0, величина вероятности отказа примет минимальное значение - 0.

Рис. 1.6. График изменения вероятности отказа в зависимости от наработки

Приведем характер изменения частоты отказов ТЭД в зависимости от пробега (рис. 1.7.).

Рис. 1.7. График изменения частоты отказов в зависимости от наработки

На рис. 1.8. представлена зависимость изменения интенсивности отказов от наработки.

Рис. 1.8. График изменения интенсивности отказов в зависимости от наработки

2.1 Экспоненциальный закон распределения случайных величин

Экспоненциальный закон достаточно точно описывает надежность узлов при внезапных отказах, имеющих случайный характер. Попытки применить его для других типов и случаев отказов, особенно постепенных, вызванных износом и изменением физико-химических свойств элементов показали его недостаточную приемлемость.

Исходные данные.
В результате испытания десяти топливных насосов высокого давления получены наработки их до отказа: 400, 440, 500, 600, 670, 700, 800, 1200, 1600, 1800 ч. Предполагая, что наработка до отказа топливных насосов подчиняется экспоненциальному закону распределения.

Требуется.
Оценить величину интенсивности отказов, а также рассчитать вероятность безотказной работы за первые 500 ч. и вероятность отказа в промежутке времени между 800 и 900 ч. работы дизеля.

Во-первых, определим величину средней наработки топливных насосов до отказа по уравнению:

Затем рассчитываем величину интенсивности отказов:

Величина вероятности безотказной работы топливных насосов при наработке 500 ч составит:

Вероятность отказа в промежутке между 800 и 900 ч. работы насосов составит:

2.2 Закон распределения Вэйбулла-Гнеденко

Закон распределения Вейбулла-Гнеденко получил широкое распространение и используется применительно к системам, состоящим из рядов элементов, соединенных последовательно с точки зрения обеспечения безотказности системы. Например, системы, обслуживающие дизель-генераторную установку: смазки, охлаждения, питания топливом, воздухом и т.д.

Исходные данные.
Время простоя тепловозов в неплановых ремонтах по вине вспомогательного оборудования подчиняется закону распределения Вейбулла-Гнеденко с параметрами b=2 и a=46.

Требуется.
Необходимо определить вероятность выхода тепловозов из неплановых ремонтов после 24 ч. простоя и время простоя, в течение которого работоспособность будет восстановлена с вероятностью 0,95.

Найдем вероятность восстановления работоспособности локомотива после простоя его в депо в течение суток по уравнению:

Для определения времени восстановления работоспособности локомотива с заданной величиной доверительной вероятности также используем выражение:

2.3 Закон распределения Рэлея

Закон распределения Рэлея используется в основном для анализа работы элементов, имеющих ярко выраженный эффект старения (элементы электрооборудования, различного рода уплотнения, шайбы, прокладки, изготовленные из резиновых или синтетических материалов).

Исходные данные.
Известно, что наработки контакторов до отказа по параметрам старения изоляции катушек можно описать функцией распределения Рэлея с параметром S = 260 тыс.км.

Требуется.
Для величины наработки 120 тыс.км. необходимо определить вероятность безотказной работы, интенсивность отказов и среднюю наработку до первого отказа катушки электромагнитного контактора.

3.1 Основное соединение элементов

Система, состоящая из нескольких независимых элементов, связанных функционально таким образом, что отказ любого из них вызывает отказ системы, отображается расчетной структурной схемой безотказной работы с последовательно соединенными событиями безотказной работы элементов.

Исходные данные.
Нерезервированная система состоит из 5 элементов. Интенсивности их отказов соответственно равны 0,00007; 0,00005; 0,00004; 0,00006; 0,00004 ч-1

Требуется.
Необходимо определить показатели надежности системы: интенсивность отказов, среднее время наработки до отказа, вероятность безотказной работы, частота отказов. Показатели надежности P(l) и a(l) получить в интервале от 0 до 1000 часов с шагом в 100 часов.

Вычислим интенсивность отказа и среднюю наработку до отказа по следующим уравнениям:

Значения вероятности безотказной работы и частоты отказов получим, используя уравнения приведенные к виду:

Результаты расчета P(l) и a(l) на интервале от 0 до 1000 часов работы представим в виде табл. 3.1.

Таблица 3.1.

Графическая иллюстрация P(l) и a(l) на участке до средней наработки до отказа представлена на рис. 3.1, 3.2.

Рис. 3.1. Вероятность безотказной работы системы.

Рис. 3.2. Частота отказов системы.

3.2 Резервное соединение элементов

Исходные данные.
На рис. 3.3 и 3.4 показаны две структурные схемы соединения элементов: общего (рис. 3.3) и поэлементного резервирования (рис. 3.4). Вероятности безотказной работы элементов соответственно равны P1(l) = P ’1(l) = 0,95; P2(l) = P’2(l) = 0,9; P3(l) = P ’3(l) = 0,85.

Рис. 3.3. Схема системы с общим резервированием.

Рис. 3.4. Схема системы с поэлементным резервированием.

Вероятность безотказной работы блока из трех элементов без резервирования рассчитаем по выражению:

Вероятность безотказной работы той же системы при общем резервировании (рис. 3.3) составит:

Вероятности безотказной работы каждого из трех блоков при поэлементном резервировании (рис. 3.4) будут равны:

Вероятность безотказной работы системы при поэлементном резервировании составит:

Таким образом, поэлементное резервирование дает более существенное увеличение надежности (вероятность безотказной работы возросла с 0,925 до 0,965, т.е. на 4%).

Исходные данные.
На рис. 3.5 представлена система с комбинированным соединением элементов. При этом вероятности безотказной работы элементов имеют следующие значения: P1=0,8; Р2=0,9; Р3=0,95; Р4=0,97.

Требуется.
Необходимо определить надежность системы. Также необходимо определить надежность этой же системы при условии, что резервные элементы отсутствуют.

Рис.3.5. Схема системы при комбинированном функционировании элементов.

Для расчета в исходной системе необходимо выделить основные блоки. В представленной системе их три (рис. 3.6). Далее рассчитаем надежность каждого блока в отдельности, а затем найдем надежность всей системы.

Рис. 3.6. Сблокированная схема.

Надежность системы без резервирования составит:

Таким образом, система без резервирования является на 28% менее надежной, чем система с резервированием.

Вначале рассмотрим методы идентификации опасностей, а затем детальный анализ и минимизирование идентифицирован­ной опасности с помощью логических методов, дерева событий, сетевых графиков и т.д.

Первый этап любого метода анализа безопасности системы ЧМС - идентификация всех опасностей. Учитывая большое число опасных факторов, процесс идентификации опасностей целесо­образно алгоритмизировать для выявления всех факторов опасно­сти и их дальнейшей оценки, исключая из рассмотрения практи­чески незначимые.

При анализе систему расчленяют на подсистемы и компоненты, которые затем исследуют шаг за шагом для выяснения способа, ведущего к отказу и к его возмож­ному эффекту. Следует оговориться, что под отказом системы в данном случае понимается любая неисправность, случай травма­тизма, аварийная или опасная ситуация и т.д.

При определении важности каждого возникающего отказа для существования системы необходимо установить вероятность и зна­чимость этого отказа. Таким образом когда оборудование или элемент выходит из строя, эффект, возникающий при этом, и устанавливает вероятность этого отказа; в основном данный метод является качественным методом ана­лиза и имеет дело с качественными признаками, по которым и проводится анализ, однако возможно использование количествен­ных данных для установки уровня надежности или уровня без­опасности системы или подсистемы.

Качественный и количественные методы анализа безопасности технических систем

Качественный анализ безопасности системы, как правило, пред­шествующий количественному, дает возможность быстро оценить безопасность системы ЧМС. Качественные методы анализа допус­кают использование полуколичественных оценок (больше, мень­ше), определенное ранжирование, например, по частоте встреча­ющихся событий (никогда, редко, часто) или по категориям ущер­ба от аварий

При качественном анализе, используя специальные формы, технические стандарты и утвержденные нормы безопасности, раз­рабатывают организационные мероприятия и необходимые инст­рукции.

Количественные методы анализа безопасности системы еще не­достаточно хорошо отработаны для практического использования и, как правило, высокоэффективны лишь при определении срав­нительных опасностей системы ЧМС. Это связано с необходимо­стью получения точных оценок состояния системы ЧМС, что не всегда возможно. Однако количественные методы позволяют оце­нивать безопасность системы ЧМС по характеристикам ее компонентов, допускают применение последовательных приближений и дают достаточно хорошие результаты в условиях неопределен­ности, особенно при использовании методов современных мате­матических дисциплин. Применение количественных методов анализа безопасно­сти системы требует в первую очередь выбора группы критериев или отдельного критерия, определенного как мера для сравнения количественных показателей исследуемой операции в отношении затрачиваемых усилий и получаемых результатов.

Средства снижение травмоопасности и вредного воздействия технических систем

Технологическое оборудование различные технические системы могут создавать для работников различные виды опасностей:

Опасными могут быть:

Вращающиеся, качающиеся различные движущиеся механизмы

Электрический ток,

которые при несоблюдении правил работы (безопасности) могут причинить негативное воздействие различной степени тяжести (проколы пальцев иглой, порез острым ножом при раскрое и т.д.). Для снижения негативного воздействия различных технических систем и оборудования применяется следующие типы защитных устройств на оборудовании:

1. Ограждение – создание препятствия против проникновения частей человеческого тела в опасную зону.

Ограждения бывают:

Глухими- закрывающие большую часть машины (т. е. корпус швейной машины представляет собой ограждение),

Откидными,

Раздвижными,

Открывающимися, в виде дверей, которые необходимы для технического обслуживания, либо проведения ремонта оборудования.

Основные требования к ограждениям:

Должны быть эффективны по защите работника от опасных воздействий,

Легко сниматься и надежно крепиться (с помощью ключа, защелки),

Соответствовать требованиям эстетики,

Допускать смазку и мелкий ремонт без снятия ограждения,

Не создавать шума или вибрации.

2.Блокировка позволяет отключить оборудование при возникновении опасности. Например, при открывании ограждения, блокировочные устройства отключают питание от сети (электрическая блокировка). Кроме того, используются: механическая, световая оптическая блокировки.

3.Ограничители: значений температуры; давления, тока, механические ограничители.

4.Предохранители (например, электропредохранители, механические –шпонка, штифт).

5. Сигнализация – сигнализируют об опасности систем.

6. Тормозные устройства – замедляют или приводят к остановке опасных органов оборудования или машин.

Безопасность функционирования автоматизированных и роботизированных производств

По мере ускорения темпов развития научно-технического прогресса, усложнения технологических процессов и технических средств проблемы обеспечения безопасности производственных процессов ста­новятся все более актуальными и труднореализуемыми на практике. Эти проблемы сегодня относятся к числу наиболее серьезных комплексных проблем современности. Убедительным доказательством этого служат многочисленные факты производственного травматизма на зарубежных предприятиях, широко использующих робототехнику. Так, в результате обследования роботизированных участков на шести английских фирмах, проведенного Научным центром роботизации и автоматизированных систем (Великобритания), было установлено, что 23,4% опасных и кри­тических ситуаций возникают в результате ненадежной работы отдель­ных узлоз и систем робота. Анализ ситуаций, формирующих несчастные случаи на роботизированных предприятиях Германии, показывает, что персонал, обслуживающий ПР, попадает в опасные или критические си­туации не реже одного раза з три дня, а одному несчастному ату чаю предшествуют з среднем от 40 до 50 таких ситуаций.

Основными видами травм являются травмы пальцев (33%), рук (19%), головы (16%), спины (11%), плеч (6%), ног (6%), шеи (3%), челюстные (3%), перелом ребер (3%). Наибольшую опасность представляют травмы головы. которые, как правило, требуют более длительного лечения.

Установлено, что наиболее травмоопасной ситуацией является пря­мой контакт человек-машина, когда человек выполняет такие операции, как перепрограммирование, наладку, ремонт, установку, снятие инстру­мента, монтаж, смазку или чистку. Наибольшему риску быть травмиро­ванными с этой точки зрения подвергаются следующие профессии, тре­бующие прямого контакта с роботом: слесари-монтажники, сборщики, электротехники, наладчики, бригадиры.

Операторы, обслуживающие робототехнические комплексы, значи­тельно реже подвергаются риску быть травмирозанными по сравнению с этими видами профессий.

Основными причинами, формирующими опасные, критические и аварийные ситуации при эксплуатации ПР, РТК, ГПС, по ГОСТ 12.2.072-82* «ССБТ. Роботы промышленные, роботизированные техно­логические комплексы и участки. Общие требования безопасности» яв­ляются.

Опасность технических систем. Отказ, вероятность отказа.

Определение опасности

Опасность - центральное понятие как сферы безопасности жизнедеяте­льности в техносфере, так и промышленной безопасности. Под опасностью понимаются явления, процессы, объекты, способные в определенных усло­виях наносить вред здоровью человека, ущерб окружающей природной сре­де и социально-экономической инфраструктуре, т. е. вызывать нежелатель­ные последствия непосредственно или косвенно. Другими словами, опасность - следствие действия некоторых негативных (вредных и опас­ных) факторов на определенный объект (предмет) воздействия. При несоот­ветствии характеристик воздействующих факторов характеристикам объ­екта (предмета) воздействия и появляется феномен опасности (например, ударная волна, аномальная температура, недостаток кислорода в воздухе, токсичные примеси в воздухе и т. п.).

Опасность - свойство, внутренне присущее сложной технической сис­теме. Она может реализоваться в виде прямого или косвенного ущерба для объекта (предмета) воздействия постепенно или внезапно и резко - в ре­зультате отказа системы. Скрытая (потенциальная) опасность для человека реализуется в форме травм, которые происходят при несчастных случаях, авариях, пожарах и пр., для технических систем - в форме разрушений, по­тери управляемости и т. д., для экологических систем - в виде загрязнений, утрате видового разнообразия и др.

Определяющие признаки - возможность непосредственного отрицате­льного воздействия на объект (предмет) воздействия; возможность наруше­ния нормального состояния элементов производственного процесса, в резу­льтате которого могут возникнуть аварии, взрывы, пожары, травмы. Наличие хотя бы одного из указанных признаков является достаточным для отнесения факторов к разделу опасных или вредных.

Количество признаков, характеризующих опасность, может быть увели­чено или уменьшено в зависимости от целей анализа.

Анализ реальных аварийных ситуаций, событий и факторов и человече­ская практика уже сегодня позволяют сформулировать ряд аксиом об опас­ности технических систем:

Аксиома 1. Любая техническая система потенциально опасна. Потенциа­льность опасности заключается вскрытом, неявном характере и проявляет­ся при определенных условиях. Ни один вид технической системы при ее функционировании не обеспечивает абсолютной безопасности.

Аксиома 2. Техногенные опасности существуют, если повседневные пото­ки вещества, энергии и информации в техносфере превышают пороговые значе­ния. Пороговые, или предельно допустимые, значения опасностей устанав­ливаются из условия сохранения функциональной и структурной целостности человека и природной среды. Соблюдение предельно допусти­мых значений потоков создает безопасные условия жизнедеятельности че­ловека в жизненном пространстве и исключает негативное влияние техно­сферы на природную среду.

Аксиома 3. Источниками техногенных опасностей являются элементы техносферы. Опасности возникают при наличии дефектов и иных неисправ­ностей в технических системах, при неправильном использовании техниче­ских систем. Технические неисправности и нарушения режимов использо­вания технических систем приводят, как правило, к возникновению травмоопасных ситуаций, а выделение отходов (выбросы в атмосферу, сто­ки в гидросферу, поступление твердых веществ на земную поверхность, энергетические излучения и поля) сопровождается формированием вред­ных воздействий на человека, природную среду и элементы техносферы.

Аксиома 4. Техногенные опасности действуют в пространстве и во време­ни. Травмоопасные воздействия действуют, как правило, кратковременно и спонтанно в ограниченном пространстве. Они возникают при авариях и катастрофах, при взрывах и внезапных разрушениях зданий и сооруже­ний. Зоны влияния таких негативных воздействий, как правило, ограниче­ны, хотя возможно распространение их влияния и на значительные терри­тории, например, при аварии на ЧАЭС.

Для вредных воздействий характерно длительное или периодическое не­гативное влияние на человека, природную среду и элементы техносферы. Пространственные зоны вредных воздействий изменяются в широких пре­делах от рабочих и бытовых зон до размеров всего земного пространства. К последним относятся воздействия выбросов парниковых и озоноразруша- ющих газов, поступление радиоактивных веществ в атмосферу и т. п.

Аксиома 5. Техногенные опасности оказывают негативное воздействие на человека, природную среду и элементы техносферы одновременно. Человек и окружающая его техносфера, находясь в непрерывном материальном, энергетическом и информационном обмене, образуют постоянно действую­щую пространственную систему «человек - техносфера». Одновременно существует и система «техносфера - природная среда». Техногенные опас­ности не действуют избирательно, они негативно воздействуют на все со­ставляющие вышеупомянутых систем одновременно, если последние ока­зываются в зоне влияния опасностей.

Аксиома 6. Техногенные опасности ухудшают здоровье людей, приводят к травмам, материальным потерям и к деградации природной среды.

1.2 Определение надёжности. Отказ, вероятность отказа.

Работа любой технической системы может характеризоваться ее эффек­тивностью, под которой понимается совокупность свойств, определяющих способность системы успешно выполнять определенные за­дачи.

В соответствии с ГОСТ 27.002-89 под надежностью понимают свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех па­раметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортировки.

Надежность в общем случае - комплексное свойство, включающее та­кие понятия, как безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохра­няемость. Для конкретных объектов и условий их эксплуатации эти свойст­ва могут иметь различную относительную значимость.

Безотказность - свойство объекта непрерывно сохранять работоспособ­ность в течение некоторой наработки или в течение некоторого времени.

Отказ объекта - событие, заключающееся в том, что объект полностью или частично перестает выполнять заданные функции. При полной потере работоспособности возникает полный отказ, при частичной - частичный. Понятия полного и частичного отказов каждый раз должны быть четко сформулированы перед анализом надежности, поскольку от этого зависит количественная оценка надежности.

Причины возникновения отказов происходят из-за:

Конструктивных дефектов;

Технологических дефектов;

Эксплуатационных дефектов;

Постепенного старения (износа).

Наработка до отказа - вероятность того, что в пределах заданной нара­ботки отказ объекта не возникнет (при условии работоспособности в нача­льный момент времени).

Для режимов хранения и транспортировки может применяться анало­гично определяемый термин «вероятность возникновения отказа».

Средняя наработка до отказа - математическое ожидание случайной наработки объекта до первого отказа.

Средняя наработка между отказами - математическое ожидание слу­чайной наработки объекта между отказами.

Обычно этот показатель относится к установившемуся процессу эксплу­атации. В принципе средняя наработка между отказами объектов, состоя­щих из стареющих во времени элементов, зависит от номера предыдущего отказа. Однако с ростом номера отказа (т.е. с увеличением длительности эксплуатации) эта величина стремится к некоторой постоянной, или, как говорят, к своему стационарному значению.

Средняя наработка на отказ - отношение наработки восстанавливае­мого объекта за некоторый период времени к математическому ожиданию числа отказов в течение этой наработки.

Этим термином можно назвать кратко среднюю наработку до отказа и среднюю наработку между отказами, когда оба показателя совпадают.

Интенсивность отказов - условная плотность вероятности отказа невосстанавливаемого объекта, определяемая для рассматриваемого момен­та времени при условии, что до этого момента отказ не возник.

Параметр потока отказов - плотность вероятности возникновения отказа восстанавливаемого объекта, определяемая для рассматриваемого момента времени.

Параметр потока отказа может быть определен как отношение числа отказов объекта за определенный интервал времени к длительности этого интервала при ординарном потоке отказов.

Вероятностью безотказной работы Р(t) называется вероятность того, что при определённых условиях эксплуатации в заданном интервале времени или в пределах заданной наработки не произойдёт ни одного отказа:

Так как безотказная работа и отказ являются событиями несовместными и противоположными, то между ними справедливо следующее соотношение:

Так как Q (t) есть закон распределения случайной величины (отказов), то зависимость между возможными значениями непрерывной случайной вели­чины Т и вероятностями попадания в их окрестность называется её плотностью вероятности.

Частота отказов a(t) есть плотность вероятности времени работы изделия до первого отказа:

Интенсивностью отказов называется отношение числа отказавших изде­лий в единицу времени к среднему числу изделий, исправно работающих в данный отрезок времени. Вероятностная оценка этой характеристики находится из выражения:

Средней наработкой до первого отказа называется математическое ожидание М[t] времени работы изделия до отказа. Как математическое ожидание, Т ср вычисляется через частоту отказов (плотность распределения времени безотказной работы):

так как t > 0 и P(0) = 1, а P(∞) = 0, то

Зная один из показателей надёжности и закон распределения отказов, можно вычислить остальные характеристики надёжности с учётом следую­щих формул:

Опыт взаимодействия человека с техническими системами позволяет идентифицировать травмиру­ющие и вредные факторы, а также выработать ме­тоды оценки вероятности появления опасных ситуа­ций. Прежде всего, это накопление статистических данных об аварийности и травматизме (табл. 1), различные способы преобразования и обработки ста­тистических данных, повышающие их информатив­ность. Недостатком этого метода является его ог­раниченность, невозможность экспериментирования и неприменимость к оценке опасности новых тех­нических средств и технологий.

Значительное развитие и практическое примене­ние получила теория надежности. Надежность это свойство объекта сохранять во времени в уста­новленных пределах значения всех параметров, по­зволяющих выполнять требуемые функции. Для ко­личественной оценки надежности применяют веро­ятностные величины.

Таблица 1

Ши­рокое распространение получила диаграмма ветвя­щейся структуры, называемая «дерево событий». Рассмотрим процедуру построения дерева, его качественный и количественный анализ на приме­ре.

Будем считать, что для гибели человека от элек­трического тока необходимо и достаточно включе­ние его тела в цепь, обеспечивающую прохождение смертельного тока. Следовательно, чтобы произо­шел несчастный случай (событие А), необходимо од­новременное выполнение по крайней мере трех ус­ловий: наличие потенциала высокого напряжения на металлическом корпусе электроустановки (собы­тие Б), появление человека на заземленном прово­дящем основании (событие В), касание человека корпуса электроустановки (событие Г).

В свою очередь событие Б может быть следстви­ем любого из событий - предпосылок Д и Е, на­пример, нарушение изоляции или смещение неизо­лированного контакта и касание им корпуса. Собы­тие В может появиться как результат предпосылок Ж и З, когда человек становится на заземленное проводящее основание или касается телом зазем­ленных элементов помещения. Событие Г может явиться одной из трех предпосылок И, К и Л - ремонт, техобслуживание или работа установки.

Анализ дерева событий состоит в выявлении ус­ловий, минимально необходимых и достаточных для возникновения или невозникновения головного со­бытия. Модель может давать несколько минималь­ных сочетаний исходных событий, приводящих в совокупности к данному происшествию. В данном примере имеются двенадцать минимальных аварий­ных сочетаний: ДЖИ, ДЖК, ДЖЛ, ДЗИ, ДЗК, ДЗЛ, ЕЖИ, ЕЖК, ЕЖЛ,ЕЗИ, ЕЗК, ЕЗЛ и три минималь­ных секущих сочетания, исключающих возможность появления происшествия при одновременном отсут­ствии образующих их событий: ДЕ, ЖЗ, ИКЛ.

Аналитическое выражение условий появления исследуемого происшествия имеет вид А = (Д + Е) (Ж + 3)(И + К + Л). Подставив вместо буквенных символов вероятности соответствующих предпосы­лок, можно получить оценку риска гибели челове­ка от электрического тока в конкретных условиях.

Например, при равных вероятностях Р(Д) = Р(Е) = = ...Р(Л) = 0,1 вероятность гибели человека от элек­трического тока в рассматриваемом случае

Р(А)=(ОД+0,1)(0,1+ОД)(0,1+о,1+ОД)=0,012.

Таким образом, может быть рассчитана вероятность несчастного случая или аварии на производстве.

Анализ причин появления опасности для человека при его взаимодействии с техническими системами позволяет выделить причины - организационные и технические. Для устранения организационных причин совершенствуется технологический процесс, уточняются процедуры подготовки и контроля операторов. При этом техническая система рассматривается как замкнутая система, взаимодействующая с окружающей средой. В этом случае под окружающей средой понимается комплекс условий на каждом этапе жизненного цикла системы. В комплекс условий включаются все возможные факторы, воздействующие на систему, в том числе профессионализм конструкторов, технологические факторы производственного процесса изготовления, режимы эксплуатации (электрические, тепловые и др.). Объективной закономерностью является то, что при переходе от этапа к этапу в жизненном цикле технической системы количество воздействующих на систему факторов возрастает, увеличивается в связи с этим и степень жесткости влияния. Это ведет к уменьшению надежности и увеличению опасности в цепочке «человек - техническая система - окружающая среда», что делает задачу обеспечения безопасности технических систем чрезвычайно сложной.

На практике необходимый уровень безопасности технических средств и технологических процессов устанавливается системой государственных стандартов безопасности труда (ССБТ) с помощью соответствующих показателей. Стандарты формируют общие требования безопасности, а также требования безопасности к различным группам оборудования, производственных процессов, требования к средствам обеспечения безопасности труда.

Нормативные показатели безопасности во всех сферах труда разрабатываются в соответствии с санитарными нормами и вводятся посредством соответствующих государственных стандартов (ГОСТ). Так, например, внедрение новой техники увеличило интенсивность шума и вибрации и расширило диапазон частот в ультра и инфразвуковых частях спектра колебаний. Это вызвало необходимость разработки и включения в ГОСТ нормативов допустимых уровней ультра и инфразвука на производстве.

Соответствующие нормативы, гарантирующие безопасное взаимодействие человека с техническими системами и технологическими процессами, установлены для электромагнитных полей, электрического напряжения и тока, излучений оптического диапазона, ионизирующих излучений, химических, биологических и психофизических опасных и вредных факторов. При разработке технических средств и технологий применяются все возможные меры для снижения опасных и вредных факторов ниже предельно допустимого уровня. Для каждого технического средства разрабатываются правила эксплуатации, гарантирующие безопасность при их выполнении. Для каждой технологической операции также разрабатываются правила техники безопасности.
2 Качественный и количественный анализ опасностей

Качественный анализ опасностей

Качественные методы анализа опасностей включают:

Предварительный анализ опасностей;

Анализ последствий отказов;

Анализ опасностей с помощью "дерева причин";

Анализ опасностей методом потенциальных отклонений;

Анализ ошибок персонала;

Причинно-следственный анализ.

В результате анализа аварийной (потенциальной) опасности могут быть определены следующие показатели:

Индивидуальный риск;

Социальный риск;

Структура поражённых по степени тяжести;

Вид поражений;

Материальный ущерб и др.

Наиболее распространённым методом анализа безопасности является метод построения "деревьев отказов (ошибок)". В терминологии теории построения и анализа "деревьев отказов " выход из строя определённых элементов, например, нарушение герметичности резервуара со сжиженным углеводородным газом с последующим образованием облака топливовоздушной смеси и его взрывом, классифицируется как внешнее нежелательное событие (ВНС).

В строящихся деревьях, как правило, имеются ветви опасностей. Многоэтажный процесс ветвления "дерева" требует введения ограничений с целью определения его пределов. Логические операции принято обозначать соответствующими символами (см.табл.2).

Таблица 2 - Символы событий

Построение "дерева причин", "дерева отказов" является эффективной процедурой выявлении причин различных нежелательных событий (аварий, травм, пожаров, дорожно-транспортных происшествий) и экспертизой безопасности оборудования и процессов.

Рисунок 2

А - отказ средств борьбы со взрывом; Б - образование облака ТВС; В - разгерметизация каждой ёмкости; Г - инициация взрыва; Д- факел, печь; Е - автотранспорт; З - электродвигатель; Ж - огневые работы; И - удар предмета; К - разрушение резервуара; Л - разрушение трубопровода; М -разгерметизация арматуры; Н - температура; О - скорость ветра; П - состояние атмосферы.

Надежность технической системы – это вероятность сохранения системой работоспособности в течение определенного времени.

Техническую систему будем представлять в виде сложной системы следующей иерархии:

Техническая система;

Устройства;

Элементы.

Техническая система –– совокупность взаимосвязанных элементов (объектов, устройств), обеспечивающих выполнение конкретных практических задач.

Устройством называется законченная конструкция, которая, являясь частью системы, имеет самостоятельное целевое назначение.

Элементы –– это части системы или устройства, которые выполняют в нем определенные функции и не могут иметь самостоятельного (вне связи с другими элементами или устройствами) применение.

Причины недостаточной надежности технических систем.

Основными причинами отказов технических систем являются внезапные (случайные) отказы, отказы вследствие ухудшения характеристик элементов (старение, износ), а также по вине скрытых производственных дефектов, характерных для начального периода эксплуатации, или нарушения условий эксплуатации .

Возрастание интенсивности отказов технических систем связано, как правило, с ужесточением условий их функционирования (эксплуатации) и с недостаточной квалификацией обслуживающего персонала.

В целом, все причины, приводящие к снижению надежности технических систем, можно разделить на следующие: конструктивные, производственные, эксплуатационные, организационные.

Конструктивные причины : низкая надежность элементной базы, неправильный выбор элементов, неудачное схемно-компоновочное решение, недостаточная унификация элементов, недостаточная отработка технологий на этапах испытаний.

Производственные причины : нарушение качества материалов, недостаточный контроль входных параметров, недостаточная отработка технологии производства и сборки устройств, общая низкая культура производства.

Эксплуатационные причины : низкая квалификация технического персонала, низкая эффективность контрольно––проверочной аппаратуры, нарушение условий эксплуатации.

Организационные причины : отсутствие требований по поддержанию заданных показателей надежности, несоответствие заводских испытаний реальным условиям эксплуатации, неритмичность эксплуатации.

1.3. Цена надежности.

Стоимость технической системы, как правило, определяется стоимостью ее создания (строительства) и стоимостью эксплуатации системы и зависит от надежности системы.

C å (Р)= C 0 (Р) + C э (Р)

где C å (Р) –– общая стоимость технической системы;

C 0 (Р) –– стоимость создания технической системы;

C э (Р) –– стоимость эксплуатации технической системы,

Р –– надежность системы.

Расходы, связанные с созданием технической системы, являются функцией требований к ее надежности. Чем выше требования к надежности системы, тем выше ее стоимость, т.е. функция C 0 (P) –– неубывающая функция надежности системы (рис. 1.2).

Стоимость эксплуатации технической системы также зависит от ее надежности, но в обратной зависимости. Чем выше надежность системы, тем ниже стоимость ее эксплуатации, чем надежнее создана система, тем меньше средств она требует на свое поддержание в исправном состоянии.

Рис. 1.2. Изменение суммарной стоимости С S системы в зависимости от ее надежности Р, затрат на эксплуатацию С Э и создание системы С 0 .

Рациональное распределение средств на повышение надежности технических систем на этапе проектирования, изготовления, испытания и эксплуатации может привести к существенной экономии суммарных расходов обеспечения функционирования системы. Зачастую распределение средств, выделенных на снижение негативных последствий аварий принимается за управление риском.

Анализ опасностей и оценки риска аварий на опасных производственных объектах (далее - анализ риска аварий) представляют собой совокупность научно-технических методов исследования опасностей возникновения, развития и последствий возможных аварий , включающую планирование работ, идентификацию опасностей аварий, оценку риска аварий, установление степени опасности возможных аварий, а также разработку и своевременную корректировку мероприятий по снижению риска аварий .

Риск аварии - мера опасности, характеризующая возможность возникновения аварии на опасном производственном объекте и соответствующую ей тяжесть последствий. В анализе риска аварий в качестве основных количественных показателей опасности (показателей риска) рекомендуется использовать:

технический риск - вероятность отказа технических устройств с последствиями определенного уровня (класса) за определенный период функционирования опасного производственного объекта;

индивидуальный риск - ожидаемая частота (частота) поражения отдельного человека в результате воздействия исследуемых поражающих факторов аварии;

потенциальный территориальный риск (или потенциальный риск)– частота реализации поражающих факторов аварии в рассматриваемой точке на площадке опасного производственного объекта и прилегающей территории;

коллективный риск (или ожидаемые людские потери) - ожидаемое

количество пораженных в результате возможных аварий за определенный период времени;

социальный риск (или риск поражения группы людей) - зависимость частоты возникновения сценариев аварий F, в которых пострадало на определенном уровне не менее N человек, от этого числа N. Характеризует социальную тяжесть последствий (катастрофичность) реализации совокупности сценариев аварии и представляется в виде соответствующей F/N-кривой;

ожидаемый ущерб - математическое ожидание величины ущерба от возможной аварии за определенный период времени;

материальный риск (или риск материальных потерь) - зависимость частоты возникновения сценариев аварий F, в которых причинен ущерб на определенном уровне потерь не менее G, от количества этих потерь G. Характеризует экономическую тяжесть последствий реализации опасностей аварий и представляется в виде соответствующей F/G-кривой.

Для некоторых ситуаций определены допустимые значения риска, например, нормативные значения пожарного риска для производственных объектов.

Величина индивидуального пожарного риска в зданиях, сооружениях, строениях и на территориях производственных объектов не должна превышать одну миллионную в год.

Риск гибели людей в результате воздействия опасных факторов пожара должен определяться с учетом функционирования систем обеспечения пожарной безопасности зданий, сооружений и строений.

Для производственных объектов, на которых обеспечение величины индивидуального пожарного риска одной миллионной в год невозможно в связи со спецификой функционирования технологических процессов, допускается увеличение индивидуального пожарного риска до одной десятитысячной в год. При этом должны быть предусмотрены меры по обучению персонала действиям при пожаре и по социальной защите работников, компенсирующие их работу в условиях повышенного риска.

Величина индивидуального пожарного риска в результате воздействия опасных факторов пожара на производственном объекте для людей, находящихся в селитебной зоне вблизи объекта, не должна превышать одну стомиллионную в год.

Величина социального пожарного риска воздействия опасных факторов пожара на производственном объекте для людей, находящихся в селитебной зоне вблизи объекта, не должна превышать одну десятимиллионную в год.

Наиболее распространенной методикой количественной оценки риска является мультипликативная форма его представления :

где: - значение риска;

– вероятность возникновения хотя бы одной аварии за рассматриваемый период работы объекта или технической системы;

Ожидаемый ущерб при возникновении аварии;

– средства, выделяемые на снижение риска;

– средства, выделяемые на снижение вероятности реализации аварии;

– средства, выделяемые на снижение ожидаемого ущерба в случае возникновения аварии.

Основной принцип управления риском состоит в приоритетном максимальном снижении вероятности возникновения аварии, и во вторую очередь – забота о сокращении ожидаемого ущерба.

Возникновение аварии очевидным образом непосредственно связано с надежностью технических систем, ее устройств или элементов.

Следует заметить, что вероятность возникновения хотя бы одной аварии имеет существенное отличие от вероятности возникновения ровно одной аварии.

2. Основные понятия теории надежности.

Теория надежности в большинстве случаев оперирует случайными величинами, поэтому большая часть понятий и определений связана с понятийным аппаратом теории вероятностей.

Отказ –– полная или частичная утрата работоспособности элементом, устройством или рассматриваемой технической системой.

Исправность –– состояние системы, при котором она в данный момент времени соответствует всем требованиям, установленным в отношении как основных параметров, так и «второстепенных».

Работоспособность –– состояние системы, при котором она в данный момент времени соответствует всем требованиям, установленным в отношении ее основных параметров.

Безотказность –– свойство системы сохранять работоспособность в течение заданного интервала времени в определенных условиях эксплуатации.

Неисправность –– состояние системы, при котором она в данный момент времени не соответствует хотя бы одному из требований, установленных в отношении как основных параметров, так и «второстепенных».

2.1. Основные количественные характеристики надежности и связь между ними.

Основной количественной характеристикой надежности является вероятность безотказной работы, определяемая как вероятность P(t) нахождения системы в исправном состоянии в течение времени T ³ t, где Т –– случайная величина продолжительности работы системы до отказа, t –– детерминированная величина текущего времени или его конкретное значение :

(2.1)
где W(T) –– вероятность реализации события, заключающегося в том, что отказ системы не произойдет ранее t.

Функция P(t) обладает следующими свойствами:

P(0) = 1, P(¥) = 0, P(t 2) £ P(t 1) при t 2 > t 1 ,

т.е. функция P(t) –– невозрастающая функция времени.

Эту функцию часто называют функцией надежности или просто надежностью технической системы.

Характеристикой, противоположной надежности, является вероятность отказа Q(t), как вероятность того, что устройство или техническая система откажет в течение времени T < t:

(2.2)
Свойства функции Q(t) : Q(0) = 0, Q(¥) = 1, Q(t 2) ³ Q(t 1) при t 2 > t 1 .

Таким образом, функция ненадежности Q(t) представляет собой функцию распределения времени исправной работы системы F(t) (П 2.20) Приложения 2.

Очевидно: Q(t) + P(t) = 1; Q(t)=1-P(t);

Рис. 2.1. Характер изменения функций надежности и отказов во времени.

Плотность f(t) распределения времени работы системы до отказа согласно определению плотности из классической теории вероятностей имеет вид (П 2.21) приложения 2:

(2.4)
Наряду с аналитическими методами определения различных параметров надежности широко используются статистические методы, с помощью которых определяются так называемые статистические характеристики надежности систем. Эти характеристики представляют собой результаты обработки экспериментальных данных или данных прямых наблюдений.

Поскольку в эксперименте невозможно произвести наблюдения при t®¥ или на бесконечно малом временном интервале Dt®0, а также при бесконечно большом числе испытываемых систем, то статистические характеристики следует рассматривать как оценочные или приближенные к теоретическим. Статистическая плотность отказов в теории надежности определяют в виде отношения:

(2.5)
где Dn(t, Dt) –– число отказавших элементов на интервале Dt (от момента времени t до момента t+Dt); N 0 –– общее число элементов, выставленных на испытания; Dt ––интервал времени проведения испытаний или наблюдений.

Рис. 2.2. Порядок вычисления количества отказавших элементов Dn.

Статистически функция распределения времени исправной работы Q*(t) системы оценивается как отношение числа устройств n(t), вышедших из строя за время от начала испытаний до некоторого момента t, к общему числу элементов или устройств N 0 , поставленных на испытание:

(2.6)
Величину Q*(t) называют частостью отказов, которая является оценкой функции распределения отказов или вероятности отказа.

Очевидно, что чем больше проведено число независимых испытаний, тем ближе величина частости к соответствующему значению вероятности. В теории вероятностей такой характер приближения одних величин к другим чрезвычайно употребителен и для его описания введен специальный термин –– сходимость по вероятности.

Согласно первой предельной теореме (закон больших чисел), последовательность случайных величин x n сходится по вероятности к величине J, если при сколь угодно малом e>0 вероятность неравенства

½x n - J½< e с увеличением n неограниченно приближается к единице.

Таким образом, можно утверждать, что с увеличением числа опытов частость события сходится к его вероятности по вероятности.

Одной из характеристик надежности технических систем является частота отказов, в дальнейшем обозначаемая a(t).

Частотой отказов а * (t) называется отношение числа отказавших образцов в единицу времени к числу образцов, первоначально установленных на испытание при условии, что отказавшие образцы не восстанавливаются и не заменяются исправными.

(2.7)
Выражение (2.9) является статистическим определением частоты отказов. Вместе с тем этой характеристике можно придать вероятностное определение.

Число отказавших образцов на интервале Dt может быть определено по формуле:

(2.8)
где N(t) –– число образцов, исправно работающих к моменту t; N(t+Dt) –– число образцов, исправно работающих к моменту t+Dt.

При достаточно большом числе образцов N 0 справедливы следующие соотношения:

(2.9)

где P(t)- вероятность сохранения работоспособности исследуемым элементом до момента t, т.е. надежность рассматриваемого элемента.
Подставляя (2.8) в (2.9) и учитывая (2.7), получим:

(2.10)
Устремляя к нулевому пределу интервал Dt, получим с учетом определения Dn(t, Dt), принятого в (2.5):

(2.11)
или

(2.12)
Последнее равенство подтверждает идентичность (2.7), (2.10).

Из выражения (2.12) следует утверждение, что частота отказов представляет собой плотность распределения времени работы системы до ее отказа.

Наиболее употребительной в теории надежности является такая характеристика, как интенсивность отказов :

(2.13)
т.е. l(t) является условной плотностью распределения вероятности исправной работы системы, вычисленной при условии, что к моменту t система была исправна.

Статистической интерпретацией интенсивности отказов l(t)* является отношение числа однотипных устройств Dn(Dt) , вышедших из строя в интервале времени Dt , к числу устройств N(t) из общего числа N 0 , поставленных на испытания, продолжающих к моменту времени t оставаться исправными, умноженному на длину интервала Dt, при условии, что отказавшие образцы не восстанавливаются и не заменяются исправными.

(2.14)
Разделив числитель и знаменатель (2.14) на N 0 , получим:

,

(2.15)
Таким образом, интенсивность отказов определяется как отношение частоты отказов к статистической оценке вероятности P(t) исправной работы рассматриваемого элемента или устройства

(2.16)

P(t)= (2.17)

Типичная кривая изменения интенсивности отказов технических систем представлена на рисунке 2.3.

Рис. 2.3. Типовая зависимость интенсивности отказов технических систем от времени.

Как видно из рис. 2.3 кривая l(t) имеет три характерных участка. Первый участок (от 0 до t 1) –– участок приработки, второй участок (от t 1 до t 2) –– участок нормальной эксплуатации системы, третий временной интервал (от t 2 и далее) –– участок старения системы. Здесь уместно отметить, что в период нормальной работы системы (от t 1 до t 2), как правило, интенсивность отказов не зависит от времени, l=const.

Выражение (2.16) с учетом (2.11) приобретает вид:

(2.18)
Интегрируя (2.18) при начальном условии P(0) = 1, получим:

Поскольку т.е. С=1.

Нижний предел интегрирования равен 0, т.к. отсчет времени производится от момента включения системы в работу.

Верхний предел определяется аргументом функции P(t) т.е. значением аргумента t.

Окончательно получаем:

(2.19)
Выражение (2.19) определяет вероятность безотказной работы технических систем и является одним из основных в теории надежности.

Среднее время до отказа технической системы Т С определяется как его математическое ожидание с нижним пределом интегрирования, равным нулю, поскольку время не имеет отрицательных значений:

(2.20)
Статистической интерпретацией среднего времени до первого отказа является среднее арифметическое значение времени работы устройства до ее первого отказа:

(2.21)
где R i –– называют частостью времени отказов t i ; t i –– время работы i-го элемента до первого отказа; N 0 –– число элементов, поставленных на испытание.

Выражение (2.20) можно представить в ином виде, подставив выражение плотности f(t) согласно (2.4):

(2.22)
Произведем интегрирование по частям:

(2.23)
Дисперсия D[T] случайного времени Т безотказной работы системы:

(2.24)
где Т –– случайное время безотказной работы системы; Т с –– математическое ожидание времени работы системы до отказа; f(x) –– дифференциальный закон распределения случайного времени безотказной работы системы.

Для случая распределения случайной величины по закону Пуассона при постоянном значении интенсивности отказов :

(2.25)
Тогда формула для вычисления дисперсии D[T] может быть выведена на основании следующих преобразований с учетом того, что время не может быть отрицательным, т.е. в (2.22) нижний предел интегрирования равен нулю:

(2.26)
Для вычисления этих интегралов вводятся обозначения:

тогда, пользуясь формулой интегрирования по частям, имеем:

Подставляя это выражение в (2.24), получим:

(2.27)

2.2. Характеристики технических систем, используемые в теории надежности.

Коэффициент стабильности надежности K ст –– отношение значений вероятностей исправной работы устройства для двух произвольных периодов времени;

K ст (2.28)
Если коэффициент стабильности равен единице, то надежность системы на участке t остается неизменной.

На практике часто используется показатель изменения надежности:

(2.29)
P(t) –– вероятность нахождения системы в исправном состоянии в течение времени T ³ t.

Коэффициент стоимости эксплуатации K сэ –– отношение стоимости одного года эксплуатации системы С э к стоимости изготовления системы С 0:

(2.30)
В корректной постановке С э =С э (t) и чем больше срок эксплуатации системы, тем выше износ ее элементов и тем выше значение стоимости эксплуатации. Однако зачастую в инженерной практике принимают С э =const

Особого внимания заслуживает коэффициент эффективности системы.

(2.31)
где С 0 –– стоимость разработки (создания) системы; P(t) –– надежность технической системы; Cp(x) –– мгновенное значение прибыли; m(x) –– мгновенное значение платы за аренду (за загрязнение окружающей среды); Cэ(х) –– мгновенное значение расходов на эксплуатацию (ремонт) системы.

Рассмотрим расчетный пример

Пример 2.1.

Для расчетного примера приняты следующие значения величин:

Интенсивность отказов l=0.05 (1/год); стоимость С 0 =150 (усл. ед.); польза Ср(х)=40 (усл.ед.); амортизация m(x)=3 (усл. ед.); эксплуатация , где С Э =1(усл. ед.), К Э =0.5 (усл. ед.), что после интегрирования приводит к выражению:

Результаты расчетов по программе в Matlab:

%Вычисление рационального срока эксплуатации системы

c0=150;L=0.05;cp=40.*t;m=3.*t;ce=t+0.25.*t.^2;

B=c0+m+(1-p).*ce;

plot(t,Kf,"k-",t,K1,"k+","LineWidth",3)

Рис. 2.4. Изменение коэффициента эффективности системы и ее надежности.

Как видно из графиков рис. 2.4 срок рентабельности технической системы находится в пределах от 6 лет до 20 лет, т.е. определяется тем временем, в пределах которого числитель (2.31) превышает знаменатель или «прибыль» системы выше расходов на ее создание и эксплуатацию.

2.3. Марковские процессы, потоки событий. Элементы теории массового обслуживания.

Говорят, что в физической системе происходит случайный процесс, если она с течением времени может под влиянием случайных факторов переходить из состояния в состояние.

Потоком событий называется последовательность событий, наступающих одно за другим в случайные моменты времени.

Плотностью (интенсивностью) потока называется среднее число событий в единицу времени.

Большое значение имеют процессы, для которых состояние системы изменяется в случайные моменты времени. Особую роль играют такого рода процессы, для которых выполнены три условия:

стационарность,

отсутствие последействия,

ординарность.

Процессы, удовлетворяющие всем этим условиям, называются простейшими или однородными процессами Пуассона.

В перечисленные условия вкладывается следующий смысл.

Стационарность означает, что для любой группы из конечного числа непересекающихся промежутков времени вероятность наступления определенного числа событий на протяжении каждого из них зависит от этих чисел и от длительности промежутков времени, но не зависит от сдвига всех временных отрезков на одну и ту же величину. В частности, вероятность появления m событий в течение промежутка от t до t +Dt не зависит от t и является функцией только аргументов m, Dt.

Отсутствие последействия означает, что вероятность наступления m событий в течение интервала времени (t, t+Dt) не зависит от того, сколько раз и как появились события ранее. Это предположение означает, что условная вероятность появления m событий на промежутке (t, t+Dt) при любом предположении о наступлении событий до момента t совпадает с безусловной вероятностью. Отсутствие последействия означает взаимную независимость появления того или иного числа событий в непересекающиеся моменты времени.

Ординарность выражает собой требование практической невозможности появления двух и более событий за малый промежуток времени Dt. Точнее, это означает следующее: обозначим через вероятность появления более, чем одного события за этот малый промежуток времени. Тогда условие ординарности состоит в следующем:

Если P k (t) –– вероятность появления ровно k событий за время t:

то P 0 (t) –– можно интерпретировать как вероятность того, что длительность промежутка времени между двумя последовательными появлениями событий окажется большей t.

Если события образуют пуассоновский поток, то число m событий, попадающих на любой интервал времени (t 0 , t 0 +t) распределено по закону Пуассона:

(2.32)
где a –– математическое ожидание числа событий, попадающих на этот участок:

(2.33)
l(t) –– плотность (интенсивность) потока.

Если l(t)=const , пуассоновский поток называется стационарным пуассоновским или простейшим потоком.

Расстояние (временной интервал) Т между двумя соседними событиями в простейшем потоке есть непрерывная величина, распределенная по показательному закону с плотностью:

(2.34)
Для случайной величины Т, распределенной по показательному закону, справедливы характеристики:

(2.35)
В физической системе S происходит случайный процесс, если она с течением времени может под влиянием случайных факторов изменять свое состояние.

Случайный процесс, протекающий в системе, называется процессом с дискретным временем, если переходы системы из состояния в состояние возможны только в определенные моменты времени t 1 , t 2 ,…t n ,… Если переходы возможны в любые произвольные моменты времени, процесс называется процессом с непрерывном временем.

Случайный процесс с дискретным состоянием называется марковским , если все вероятностные характеристики в будущем зависят только от того, в каком состоянии находится этот процесс в настоящее время и не зависят от того, каким образом этот процесс протекал в прошлом. Будущее зависит от прошлого только через настоящее. Если процесс марковский, то все потоки событий, переводящие систему из состояния в состояние, являются пуассоновскими.

При анализе случайных процессов с дискретным состоянием удобно пользоваться геометрической схемой, называемой графом состояний , который изображает возможные состояния системы и возможные переходы из состояния в состояние.

Каждое состояние системы обозначается квадратом или кружком, а возможные переходы системы из состояния в состояние –– стрелками, соединяющими квадраты или кружки. Заметим (рис. 2.5), что стрелками отмечаются только непосредственные переходы системы из состояния в состояние.

Например, если система из состояния S 0 может перейти в состояние S 3 только через состояние S 1 или S 2 , то стрелками отмечаются только переходы из S 0 в S 1 и из S 0 в S 2 , а не из состояния S 0 в S 3 .

Рис. 2.5. Граф состояний системы.

В теории надежности чаще встречаются ситуации, когда переходы системы из состояния в состояние происходят в случайные моменты времени, которые заранее предсказать невозможно. Для описания таких процессов в ряде случаев может быть применена схема марковского процесса с дискретным состоянием и непрерывным временем.

Система S называется системой с дискретным состоянием, если она имеет счетное множество возможных состояний (число состояний можно перенумеровать) S 1 , S 2 ,…,S n ,… и переход из одного состояния в другое осуществляется скачком. В дальнейшем рассматриваются только системы с дискретным состоянием.

Состояние системы называется «состоянием без выхода», если из него невозможен переход ни в какое другое состояние.

Для описания случайного процесса, протекающего в системе, зачастую пользуются вероятностями состояний:

p 1 (t), p 2 (t),…,p n (t),

где p k (t) –– вероятность того, что в момент t система находится в состоянии S к.

Вероятности p k (t) удовлетворяют условию:

Введем в рассмотрение плотность l ij вероятностей перехода системы из состояния S i в состояние S j .

Рис. 2.6. Представление режима работы системы во времени.

Пусть система (рис.2.6) в момент t находится в состоянии S i . Рассмотрим элементарный участок Dt, примыкающий к моменту t.

Назовем плотностью вероятностей (или интенсивностью) перехода из состояния S i в состояние S j величину l ij как предел отношения вероятности перехода от состояния S i в состояние S j за время Dt к продолжительности этого промежутка времени Dt:

(2.36)
где P ij (Dt) –– вероятность того, что система, находившаяся в момент t в состоянии S i , за время Dt перейдет в состояние S j (справедливо только для i¹j).

При малом значении временного интервала Dt вероятность P ij (Dt) с точностью до бесконечно малых высшего порядка малости равна:

(2.37)
Если все интенсивности перехода l ij не зависят от времени, марковский процесс называют однородным , в противном случае –– процесс называется неоднородным.

Пусть нам известны все l ij для всех пар (S i , S j) . Построим граф состояний системы и против каждой стрелки поставим соответствующую плотность вероятности перехода (рис. 2.7.3). Такой граф называется размеченным графом состояний.

Рис.2.7 Пример построения размеченного графа.

При наличии размеченного графа состояний системы, можно определить вероятности состояний P 0 (t), P 1 (t), P 2 (t)…как функции времени, а именно, эти вероятности удовлетворяют дифференциальным уравнениям Колмогорова.

Продемонстрируем методику вывода системы дифференциальных уравнений Колмогорова на конкретном примере (рис.2.8).

Пусть система имеет пять состояний S 0 , S 1 , S 2 , S 3 , S 4 . Поставим задачу найти одну из вероятностей состояния, например, P 0 (t). Это есть вероятность того, что в момент t система будет находиться в состоянии S 0 .

Придадим моменту t малое приращение Dt и найдем вероятность того, что в момент t+Dt система будет находиться в состоянии S 0 .

Реализация такого события возможна двумя путями:

а) система не изменит своего состояния за промежуток времени Dt;

б) система, находясь в момент t в состоянии S 3 , перейдет за Dt в состояние S 0 .

Вариант а) реализуется, если в момент t система с вероятностью P 0 (t) находилась в состоянии S 0 и не перешла из состояния S 0 в состояние S 1 . Вероятность последнего события может быть вычислена (для малых значений Dt) по формуле:

,

где P 0 (t) –– вероятность нахождения системы в момент t в состоянии S 0 , l 01 ×Dt –– вероятность перехода системы за промежуток времени Dt из состояния S 0 в состояние S 1 , (1-l 01 ×Dt) –– вероятность неперехода системы за интервал времени Dt из состояния S 0 в состояние S 1 .

Рис. 2.8. Фрагмент размеченного графа технической системы.

Вариант б) реализуется в том случае, если система в момент t находилась с вероятностью Р 3 (t) в состоянии S 3 и за интервал времени Dt перешла в состояние S 0:

,

где l 30 ×Dt –– вероятность перехода за малый интервал времени Dt системы из состояния S 3 в состояние S 0 .

Поскольку система в момент t+Dt могла находиться в состоянии Р 0 только или первым или вторым способом, то получаем:

(2.38)
или:

(2.39)
Рассмотрим состояние S 1 и выведем уравнение для определения вероятности P 1 (t) того, что в момент t+Dt система будет находиться в состоянии S 1 .

Реализация такого состояния возможна, если:

Система находилась в момент t в состоянии S 0 и за время Dt перешла в состояние S 1 . Вероятность такого перехода определяется произведением соответствующих вероятностей:

Система в момент t находилась в состоянии S 1 и за интервал Dt своего состояния не изменила, т.е. не перешла ни в состояние S 2 , ни в состояние S 3 . Оценим вероятность осуществления этого варианта.

Вероятность того, что система, находясь в состоянии S 1 , перейдет за время Dt в состояние S 2 или S 3:

Вероятность неперехода системы из состояния S 1 ни в одно из этих состояний:

Окончательно получим:

Или, при стремлении Dt к нулю, имеем окончательно:

(2.40)
Аналогичным образом могут быть получены зависимости системы дифференциальных уравнений Колмогорова для всех остальных состояний рассматриваемой системы.

В итоге получим систему дифференциальных уравнений:

(2.41)

Интегрирование этой системы дифференциальных уравнений при начальных, условиях, например,

дает искомые функции вероятностей состояний:

Все уравнения (2.41) построены по определенному правилу, зная которое можно выписывать систему для размеченного графа почти автоматически:

· в левой части каждого уравнения стоит производная ,

· в правой части содержится столько членов, сколько стрелок связано непосредственно с данным k –– м состоянием,

· член правой части уравнения имеет знак плюс , если стрелка ведет в данное состояние и знак минус , если стрелка выходит из данного состояния,

· каждый член правой части уравнения равен плотности потока событий, переводящего системупо данной стрелке, умноженной на вероятность того состояния, из которого исходит стрелка.

Эти правила составления системы дифференциальных уравнений Колмогорова справедливы для любой непрерывной марковской цепи.

Например.

Рис. 2.9. Размеченный граф системы с дискретным состоянием

и непрерывным временем.

Система дифференциальных уравнений такой системы имеет вид:

(2.42)

Начальные условия для интегрирования такой системы отражают состояние системы в начальный момент времени. Так, если в момент t=0 система была в состоянии S k , то полагают:

Число уравнений в системе может быть уменьшено на единицу, если учесть условие, что для любого t (для рассматриваемой системы).

Анализ риска аварий металлургического предприятия

Мухангалиев Ернар,

Карагандинский государственный технический университет.

Научный руководитель – доктор технических наук, профессор

Исагулов Аристотель Зейнуллинович.

Авария – разрушение сооружений и (или) технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, неконтролируемые взрыв и (или) выброс опасных веществ [Закон «О промышленной …» ].

Риск аварии – это, прежде всего, мера опасности, характеризующая возможность возникновения аварии на опасном производственном объекте (ОПО) и тяжесть ее последствий.

Анализ риска аварии - процесс идентификации опасностей и оценки риска аварии на опасном производственном объекте для отдельных лиц или групп людей, имущества или окружающей природной среды.

Основными количественными показателями риска аварии являются:

- технический риск – вероятность отказа технических устройств с последствиями определенного уровня (класса) за определенный период функционирования опасного производственного объекта;

- индивидуальный риск – частота поражения отдельного человека в результате воздействия исследуемых факторов опасности аварий;

- потенциальный территориальный риск (или потенциальный риск) – частота реализации поражающих факторов аварии в рассматриваемой точке территории;

- коллективный риск – ожидаемое количество пораженных в результате возможных аварий за определенный период времени;

- социальный риск , или F/N кривая – зависимость частоты возникновения событий F, в которых пострадало на определенном уровне не менее N человек, от этого числа N. Характеризует тяжесть последствий (катастрофичность) реализации опасностей;

- ожидаемый ущерб – математическое ожидание величины ущерба от возможной аварии за определенный период времени.

Приемлемый риск аварии – риск, уровень которого допустим и обоснован исходя из социально – экономических соображений. Риск эксплуатации объекта является приемлемым, если ради выгоды, получаемой от эксплуатации объекта, общество готово пойти на этот риск.

Основные вопросы анализа риска аварий:

1)Идентификация опасностей (Что негативного может произойти? Каковы причины?).

2)Анализ частоты (Какова вероятность возникновения негативных событий?).

3)Анализ последствий (Какие могут быть последствия?).

Результаты анализа риска аварий используются при принятии решений по обеспечению безопасности в ходе архитектурно-строительного проектирования на новое строительство, реконструкцию, капитальный ремонт, расширение, техническое перевооружение, ликвидацию и консервацию объектов капитального строительства опасных производственных объектов, при декларировании промышленной безопасности опасных производственных объектов, экспертизе промышленной безопасности, обосновании технических решений по обеспечению безопасности, страховании, экономическом анализе безопасности по критериям «стоимость – безопасность – выгода», оценке воздействия хозяйственной деятельности на окружающую природную среду и при других процедурах, связанных с анализом безопасности [Акинин Н.И.].

Основные задачи анализа риска аварий на опасных производственных объектах заключаются в представлении лицам, принимающим решения:

Объективной информации о состоянии промышленной безопасности объекта;

Сведений о наиболее опасных, «слабых» местах с точки зрения безопасности;

В настоящее время предприятия металлургического комплекса Казахстана находятся в сложном положении из-за непрерывного старения производственных фондов, низкого технического уровня производства. Предприятия металлургического комплекса, с точки зрения возникновения техногенных аварий, отличают:

- большие объемы веществ и материалов, в том числе химически опасных;

- значительные тепловые излучения;

- использование в технологических процессах мощных агрегатов, машин и механизмов, создающих промышленные опасности;

- расположение предприятий вблизи крупных населенных пунктов, а также вблизи рек и водоемов;

- использование в технологических процессах и их обслуживании большого количества трудовых ресурсов.

На предприятиях металлургического комплекса имеет место значительный физический износ листовых линейно протяженных металлических конструкций (ЛЛПМК), к которым относятся трубопроводы большого диаметра (более 1400 мм) для транспортирования коксового, доменного и других технологических газов, низкий уровень обеспечения технологическими средствами безопасности, что неизбежно приводит к возникновению инцидентов и аварий . Коэффициент износа основных фондов предприятий черной металлургии составляет около 40%, в цветной металлургии – 50 % (табл. 1).

Таблица 1.

Состояние технологического оборудования предприятий горно-металлургического комплекса.

Современное состояние вопроса.

Несмотря на совершенствование процессов и технологий в металлургическом производстве, положение в сфере промышленной безопасности не улучшается, число аварий и уровень травматизма на металлургических предприятиях остаются высокими. Предприятия металлургического комплекса, с точки зрения возникновения техногенных аварий, отличают: большие объемы веществ и материалов, в том числе химически опасных; значительные тепловые излучения; использование в технологических процессах мощных агрегатов, машин и механизмов, создающих промышленные опасности; большие территории; расположение предприятий вблизи крупных населенных пунктов, а также вблизи рек и водоемов; использование в технологических процессах и их обслуживании большого количества трудовых ресурсов. [Бикмухаметов М.Г.]

На металлургических предприятиях Казахстана одним из основных факторов, повышающих риск аварий на опасных производственных объектах, продолжает оставаться высокая степень износа основных производственных фондов на фоне низкой инвестиционной и инновационной активности в металлургической промышленности. Поэтому проблема обеспечения промышленной безопасности становится еще более актуальной.

Основой анализа риска аварий являются идентификация опасных и вредных производственных факторов, признаки опасных производственных объектов, характеристики технологических и производственных операций, квалификация кадров, техническое состояние оборудования, зданий и сооружений. Такие разработки позволяют выработать рекомендации по прогнозированию и предупреждению взрывов и пожаров при авариях на опасных производственных объектах металлургического производства.

Изложение основных материалов исследования.

К наиболее тяжелым последствиям, приносящим материальный ущерб и групповые несчастные случаи, приводят аварии на взрывопожароопасных производствах, имеющихся на каждом крупном металлургическом предприятии. По количеству аварий, связанных со взрывами и пожарами, металлургическая промышленность стоит на втором месте – после химической промышленности, число пожаров и взрывов в которой в 4–5 раз меньше, чем в химической отрасли, но превышает число взрывов в других отраслях промышленности.

За 2010 год

По сравнению с 2009 годом за 2010 год количество чрезвычайных ситуаций на производстве снизилось на 27,6 % (на 79 случаев).

Количество пострадавших снижено на 28,3 % (на 96 человек), погибших на 30,1 % (на 58 человек).

Произошло 4 групповых несчастных случая, при которых погибло 8 человек и 2 были тяжело травмированы, за 2009 год - 4 групповых случая, при которых погибло 6 человек и 7 тяжело травмировано.

На предприятиях и объектах, подконтрольных территориальным органам МЧС в области промышленной безопасности за 2010 год по сравнению с 2009 годом травматизм с тяжелым исходом снижен в 2 раза, травматизм со смертельным исходом в 1,4 раза.

Основной причиной несчастных случаев являются обрушения горной массы, низкий уровень производственной дисциплины и организации работ, личная неосторожность пострадавших. [Разработка типовых сценариев…]

За 9 месяцев 2011 года:

По сравнению с прошлым годом за отчетный период количество чрезвычайных ситуаций на производстве снизилось на 25,1 % (на 44 случая). Количество пострадавших снижено на 21,3 % (на 42 человека), погибших на 32,7 % (на 35 человек).

На предприятиях и объектах, подконтрольных территориальным органам МЧС в области промышленной безопасности за 9 месяцев 2011 года в результате несчастных случаев на опасных производственных объектах погибли 14 человек, тяжело травмированы 18 человек. За этот же период 2010 года тяжело травмированы 13 человек, 17 человек погибли.

Основной причиной несчастных случаев являются нарушение технологических процессов, недостатки в организации и осуществлении производственного контроля, низкий уровень трудовой, производственной дисциплины и организации работ, личная неосторожность пострадавших.

Для организации безопасной работы оборудования и агрегатов на металлургическом предприятии создается система управления промышленной безопасностью, обеспечивающая выполнение ряда организационных и технических мероприятий, направленных на своевременное выполнение требований промышленной безопасности, мониторинг технического состояния оборудования и агрегатов и снижение риска возникновения аварий.

Одна из составляющих системы управления промышленной безопасностью металлургического предприятия – анализ риска аварий, включающий идентификацию опасных веществ и оценку риска аварий для людей, имущества и окружающей среды. Для выяснения последствий и ущерба техногенных аварий необходимо определить: тип аварии – по причине взрывов, пожаров, утечки горючих материалов; род веществ «участвующих» в аварии – горючие газы, легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, пыли, взрывчатые вещества; причина возникновения взрыва, пожара. [Сысоев Н.В.]

Анализ риска аварий металлургического предприятия (МП) состоит из следующих этапов: предварительного, анализа состояния предприятия, идентификации опасностей и оценки риска аварий, разработки рекомендаций по уменьшению риска (рис.1).

Рис. 1. Схема этапов анализа риска аварий на металлургическом предприятии.

На первом этапе (предварительном) анализе риска аварий изучается информация об эксплуатации опасных производственных объектов металлургического предприятия. Рассмотрим опасные производственные объекты металлургического предприятия полного цикла, включающее: агломерационное, коксохимическое, доменное, сталеплавильное, прокатное производства [Исследование условий…].

Агломерационное производство. В технологическом процессе агломерационного производства применяются кокс, коксовая мелочь, антрацитовый штыб, которые являются сгораемыми веществами, поэтому участки, на которых они обращаются (отделения дробления и грохочения коксика, коксовой мелочи и антрацитового штыба, вагоноопрокидыватели для их разгрузки; склады коксика и антрацитового штыба, приемные бункера коксика и угольного штыба, корпус брикетирования брикетной фабрики), относятся к категории пожароопасных объектов. Кроме этого, в агломерационных цехах для смазки механического оборудования, расположенные в отдельных помещениях, станции централизованной автоматической смазки представляют собой пожарную опасность.

Участки, связанные с дроблением (измельчением) топлива (корпус дробления угля, отделения дробления и грохочения угля), являются взрывопожароопасными, так как при измельчении выделяются взрывоопасные пыли. Взрывы пылей сопровождаются возникновением больших давлений (до 10 кг/см2). Отделения, участки, связанные с тепловой обработкой и последующим охлаждением агломерата, сжиганием топлива (корпус агломерации, отделение охлаждения агломерата и его сортировки, отделения обжига известняка, корпуса карбонизации и сортировки брикетов и их сушки, погрузки горячего агломерата в полувагоны) относятся к опасным объектам, на которых выделяется лучистое тепло, искры и пламя [Разработка справочных материалов…].

Коксохимическое производство. Коксохимическое производство является одним из наиболее взрывопожароопасных на металлургическом предприятии. В его состав входят: участки углеподготовки, коксосортировки, загрузки шихты в коксовую печь и выдачи шихты, основными опасностями которых являются пыль и коксовый газ. Легко воспламеняющийся коксовый газ является продуктом сухой перегонки каменного угля в коксовых печах и представляет собой механическую смесь различных газов и паров, содержащую до 60% водорода, до 25% метана, до 5% оксида углерода, 2% различных более сложных углеводородов, а также инертные газы. В цехах улавливания углеводородов бензольной фракции в состав получаемых легковоспламеняющихся жидкостей входят бензол, толуол, изомеры ксилола. Важнейшей характеристикой потенциальной взрывопожароопасности газовоздушных и парогазовоздушных смесей, а также горючих пылей, обращающихся в коксохимическом производстве, является максимальное давление взрыва, которое может достигать 900 кПа. Тепловая энергия взрыва паров веществ (находящихся в объеме оборудования), выделяющаяся при взаимодействии различных органических жидкостей с кислородом, содержащимся в 1 м3 воздуха, приблизительно одинакова и составляет около 4000 кДж. [Смирнов Н.В.]

Повышенную пожарную опасность в коксохимическим производстве представляют ленточные транспортеры, укрытые в протяженных транспортерных галереях, по которым подается уголь, шихта, кокс. Галереи имеют горючую транспортерную ленту длиной до нескольких сот метров, по которой проходит нагретый до 150ºС кокс и где создается постоянная тяга воздуха, быстро распространяющая огонь. Даже самый маленький очаг горения в замкнутом объеме галереи быстро развивается до размеров большого пожара. При пожаре транспортерная лента нередко разрывается и падает вниз, образуя большой очаг горения и разрушений.

Доменное производство. Доменное производство относится к категории взрывопожароопасных производственных объектов, на котором используются, образуются, транспортируются горючие и воспламеняющиеся вещества – жидкости, газы, пыли, способные самовозгораться, а также возгораться от источника зажигания и самостоятельно гореть после его удаления, а также расплавы черных металлов. К авариям на доменных печах относятся случаи выхода из строя технологического оборудования, конструкций и сооружений на доменных печах, приводящие к необходимости изменения режима их работы или к остановке, проведения восстановительных ремонтов или замены оборудования и устройств, создающих повышенную опасность для работы печи и обслуживающего персонала.

Причинами возникновения взрывов и пожаров в доменных цехах являются взрывы газов и взрывы вследствие встречи жидкого чугуна или шлака с водой или влажными материалами. В отличие от других металлургических агрегатов в доменных печах в качестве топлива может использоваться угольная пыль. Установки для вдувания угольной пыли взрывоопасны; такую же опасность представляют отделения шаровых мельниц, где приготавливают пыль, а также распределительно–дозировочные отделения.

Сталеплавильное производство. В мартеновском, конвертерном и сталеплавильном производствах металлургического предприятия обращаются вещества и материалы в горячем, раскаленном и расплавленном состояниях, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла, искр и пламени. В кислородно–конвертерных цехах взрывы и выбросы жидкого металла могут происходить в результате загрузки влажной шихты и металлолома. Вначале осуществляется загрузка шихты в конвертеры и сразу же после этого производится заливка чугуна и чем больше влаги будет в шихте, тем большим будет выброс расплавленного металла. Выбросы жидкого металла могут происходить также в случае, когда в жидкий металл вводят влажные раскислители и легирующие материалы. Причиной выбросов металла из конвертера может быть также попадание в него с металлоломом закрытых металлических сосудов с горючими жидкостями, маслами и водой. Кроме опасности выброса жидкого металла, существует опасность прогара футеровки сталеплавильных агрегатов [Бикмухаметов М.Г.].

Особенностью конвертерных цехов является опасность пожара от попадания на горючие материалы жидкого шлака при кантовании шлаковой чаши. Характерной особенностью конвертерных печей является потребление большого количества кислорода, поступающего в цех по наружным сетям. При этом до кислородно-расширительного пункта кислород идет обычно под избыточным давлением 3,5 мПа, а в цех поступает под избыточным давлением 1,6 мПа.

Пожарная опасность сталеплавильных цехов также заключается в наличии большого количества кабельных коммуникаций, маслоподвалов и маслотоннелей.

Участки газоочистки технологических газов мартеновских, электросталеплавильных печей и конвертеров являются взрывопожароопасными. Пожарная опасность электросталеплавильного производства определяется наличием в агрегатах горючих газов, применением кислорода, наличием кабельного хозяйства, масляных трансформаторов, применением для смазки изложниц (как и в мартеновских и в конвертерных процессах) наряду с обезвоженной смолой горючих жидкостей (петролатум, битумный лак и др.).

Определенную пожарную опасность представляют машины непрерывного литья заготовок. Разрыв резиновых шлангов гидросистем с маслом приводит к попаданию масла на раскаленные слябы и моментальному возникновению пожара [Аханченко А.Г.].

Производство и потребление кислорода. Для интенсификации многих пирометаллургических процессов в черной металлургии в больших количествах применяется кислород. Так, только крупный конвертер современного металлургического комбината потребляет до 2000м3/ч кислорода, а весь металлургический комбинат расходует до 350 тыс.м3/ч кислорода.

Многие металлургические предприятия имеют установки разделения воздуха, компрессорные и газгольдерные станции, кислородно-расширительные и распределительные пункты. Обилие технических устройств, широкая сеть кислородопроводов, питающих кислородопотребляющие пирометаллургические агрегаты, – все это требует знания правил обращения с кислородом и нередко приводит к пожарам и травмам персонала. Источником воспламенения могут быть: посторонние искрообразующие и горючие предметы, случайно оставленные в кислородопроводах при их монтаже; искра, возникшая при механическом взаимодействии металлических предметов. В местах производства и потребления кислорода высока опасность возникновения пожаров электрических сетей и устройств (при замыкании проводов, перегрузке двигателей, загорании пропитанной органическими веществами изоляции).

Взрывную опасность представляют воздухоразделительные аппараты вследствие накопления в них взрывоопасных примесей (ацетилен, масло и др.), присутствующих в небольших количествах в перерабатываемом воздухе. Возможны также взрывы в компрессорах (из–за трения или сгора- ния уплотнителя), кислородных газификаторах (при плохом обезжиривании), насосах для жидкого кислорода (при попадании масла).

Прокатное производство. По способу производства прокатные цеха подразделяются на цеха горячей и холодной прокатки, в которых имеется большое количество пожароопасных участков, а некоторые вспомогательные производства в них являются взрывопожароопасными (маслоподвалы, маслотоннели, кабельные сооружения, насосно-аккумуляторные станции, мастерские ревизии подшипников). Пожароопасные участки в основном расположены ниже нулевой отметки цеха, что предъявляет к ним повышенные требования по обеспечению пожарной безопасности.

Определенную пожарную опасность представляют термические печи. В качестве защитного газа в них часто применяется водородно-азотная смесь (95% водорода и 5% азота). С учетом больших размеров цехов наличие водорода не влияет на взрывоопасность производства, так как объем взрывоопасной смеси в случае утечки водорода из трубопровода значительно меньше 5% свободного объема цеха, и взрывоопасной будет только верхняя часть цеха [Исследование условий восстановления…].

В мастерских по ремонту подшипников пожарную опасность представляют обращающиеся в технологическом процессе для промывки и смазки подшипников керосин и различные масла (температура вспышки паров керосина ниже 610С).

Анализ риска аварий дает возможность оценить степень опасности металлургического производства для людей и окружающей среды, состояние его промышленной безопасности, и на основании полученной информации разработать рекомендации по улучшению состояния промышленной безопасности на металлургическом комбинате. Процесс анализа риска носит объективный и всесторонний характер, для чего необходимо разрабатывать методики оценки риска аварий с учетом особенностей металлургического производства. В расчете величины риска используются две составляющие: вероятностная оценка возникновения аварии и возможный материальный ущерб оборудования от этой аварии. Выражение для расчета оценки риска аварийности имеет вид:

где P ав.сит.j – вероятность возникновения аварийной ситуации на i–том оборудовании; Y ав.сит.j – возможный материальный ущерб от возникновения аварийной ситуации на i–том оборудовании; n – количество оборудования производственного процесса. [Сысоев А.А.]

На состояние аварийности и промышленной безопасности на металлургических и коксохимических предприятиях негативно влияют следующие факторы:

Физический износ технологического оборудования;

Несвоевременное и некачественное проведение капитального и текущего ремонта оборудования, зданий и сооружений;

Эксплуатация оборудования с отработанным нормативным сроком;

Применение несовершенных технологий;

Неконтролируемое сокращение численности квалифицированных специалистов и производственного персонала;

Снижение качества профессиональной подготовки производственного и ремонтного персонала.

Также анализ аварийности и травматизма показал, что основными причинами аварий являются конструктивные недостатки, нарушения при строительстве и эксплуатации оборудования.

Все вышеизложенное приводит к выводу, что обеспечение надежности и безопасности листовых линейно протяженных металлических конструкций потенциально опасных объектов в настоящее время является чрезвычайно острым и актуальным вопросом. Для его решения применяются в основном два направления: постоянный мониторинг технического состояния и установление технического состояния конструкций на основе применения современных методов неразрушающего контроля с оценкой остаточного ресурса и определением срока его последующей безопасной эксплуатации.

Литература

1.Закон Республики Казахстан от 3.04.2002 года №314-II «О промышленной безопасности на опасных производственных объектах».

2.Акинин Н.И. Анализ причин аварий и травматизма на опасных производственных объектах // Металлург. – 2004. – №10. – С.23–25.

3.Аханченок А.Г. Пожарная безопасность в черной металлургии // М.: Металлургия. – 2001. – 133с.

4.Бикмухаметов М.Г., Черчинцев В.Д., Сулейманов М.Г. Совершенствование методики оценки риска возникновения аварийных ситуаций предприятий черной металлургии // Металлург. – 2004. – №4. – С.41–42.

5.Исследование условий восстановления цехов металлургического комбината, получивших повреждения: Отчет о НИР / Институт черной металлургии. – № регистрации 865. – Днепропетровск. – 2008.

6.Разработка справочных материалов по устойчивости оборудования металлургических предприятий: Отчеты о НИР / Институт черной металлургии. – № регистрации 947, 1115. – Днепропетровск. – 2004, 1988.

7.Разработка типовых сценариев аварий и идентификация опасностей на металлургическом комбинате: Отчет о НИР / Институт черной металлургии. – Днепропетровск. – 2004. – 71с.

8.Смирнов Н.В., Жерновский В.Д., Коган Л.М. Пожарная безопасность в проектах предприятий черной металлургии // М.: Металлургия. – 2005. – 166с.

9.Сысоев А.А., Мартынюк В.Ф., Мастрюков Б.С. Травматизм и аварийность в металлургии // Металлург. – 2004. – №2. – С.29–32.